当社の製造現場では、紙ベースの指示書・手順書による情報共有の遅れや、不良品発生時の原因特定に時間がかかるといった具体的な課題を抱えていました。これらの解決策を模索する中で、オンラインのビジネスマッチングサービス（レディくる）を通じてニチコマさんと出会いました。

DX化自体は検討していましたが、どの企業と組むかが非常に重要だと考えていました。複数社とお話しましたが、中には既存のものを流用するような提案や、我々の要望以上のものをセットで提案してくるケースもありました。ニチコマさんは東京から福島まで足を運んでくださり、現場の細かな要望まで丁寧にヒアリングし、我々の課題に真摯に向き合ってくれる姿勢に強い信頼感を覚えました。我々の意図をしっかり汲み取っていただけると感じ、これが最終的な決め手です。

導入にあたっては、タブレット端末の選定からネットワーク環境の検討まで、実際の現場運用を深く理解した上での具体的な提案をいただきました。特に、社内ネットワークでの運用を希望する当社の意向を汲み、セキュリティと利便性を両立させる方法を一緒に考えていただけたのは大変助かりました。

開発プロセス中に、社内ネットワークのIPアドレス設定（DHCPによる変動）に起因する疎通問題が発生し、プロジェクトに遅れが生じる場面もありました。しかし、ニチコマさんは通信事業者との調整や代替案の提示など、問題解決に向けて主体的に、かつ迅速（1～2日で対応）に対応してくださいました。おかげで最終的には無事にシステムを稼働させることができました。

システム導入によって、まずは目標としていた指示書・手順書のデジタル化が実現しました。最新の情報がタブレットで即座に確認できるようになったことで、情報共有の遅れという課題は明確に改善されています。（現場での本格的な活用と効果測定はこれからです。）

今回の開発を通じて、製造現場におけるDXの更なる可能性を実感しています。特に、現在はチェックのみとなっている検査記録について、将来的には具体的な数値を入力・記録し、分析に活用できるようにしたいと考えています。（例えば、寸法25mmに対して実測値25.03mmなどを記録するイメージです）。これにより、不良品発生時の原因究明の迅速化にも繋がるはずです。また、品番などをバーコードで読み取り、関連する図面や記録を呼び出す機能なども検討していきたいです。ニチコマさんには、今後も我々の課題解決に向けたDX推進のパートナーとして、引き続き協力をお願いしたいと考えています。